Continuous Miner
Ein Continuous Miner ist eine Gewinnungsmaschine,<ref name= "Quelle 1" /> die im Bergbau unter Tage zur Gewinnung von Steinsalz,<ref name="Quelle 24" /> Gips und Steinkohle eingesetzt wird.<ref name= "Quelle 6" /> Der Continuous Miner gehört je nach Bauform entweder zu den Umfangfräsen oder zu den Stirnfräsen.<ref name= "Quelle 1" /> Es gibt Continuous Miner in unterschiedlichen Größen.<ref name="Quelle 25" /> Moderne Continuous Miner sind zudem mit weiterem Equipment, das z. B. zur Sicherung des Hangenden oder zur Staubabsaugung verwendet wird, ausgestattet.<ref name="Quelle 28" /> Continuous Miner sind geeignet für eine Ortsbrust mit kleinem Querschnitt.<ref name= "Quelle 8" /> Continuous Miner werden überwiegend beim Örterpfeilerbau oder beim Abbau von Flözen mit geringer Mächtigkeit eingesetzt.<ref name="Quelle 28" /> Des Weiteren werden sie teilweise auch zur Auffahrung von Strecken genutzt.<ref name= "Quelle 4" />
Geschichte
Der erste Vorläufer eines Continuous Miners wurde bereits in der zweiten Hälfte des 19. Jahrhunderts eingesetzt.<ref name= "Quelle 1" /> Es handelte sich dabei um eine mit Druckluft angetriebene Maschine, mit der ein Tunnel unter dem Ärmelkanal vorgetrieben werden sollte.<ref name="Quelle 26" /> Das Projekt wurde allerdings aufgegeben.<ref name= "Quelle 2" />
Der erste erfolgreiche Einsatz eines Continuous Miners fand im Jahr 1943 statt, die Maschine war von dem Amerikaner Harold Silber gebaut worden. Das Patent für diesen Continuous Miner erwarb die Firma Joy.<ref name= "Quelle 7" /> Nur wenige Jahre später, nachdem 1945 die Firma Kennametal einen Wolframkarbid - Schneidmeißel entwickelt hatte, erfolgte im Jahr 1948 ein weiterer erfolgreicher Einsatz von zwei Continuous Minern.<ref name="Quelle 26" /> Im Jahr 1958 wurde der erste Continuous Miner im südafrikanischen Kohlebergbau eingesetzt.<ref name= "Quelle 3" /> In Europa wurden die ersten Continuous Miner in den 1960er-Jahren eingesetzt.<ref name= "Quelle 10" /> In Frankreich, Großbritannien und vereinzelt auch in Deutschland wurden diese Maschinen im Flözstreckenvortrieb eingesetzt.<ref name= "Quelle 4" /> Auf dem Bergwerk Niederrhein erzielte ein Continuous Miner eine durchschnittliche Auffahrleistung von 23 Metern pro Tag.<ref name= "Quelle 10" /> Im Jahr 1966 wurden auf der Zeche General Blumenthal Continuous Miner mit acht Schrämketten zur Auffahrung mehrerer Flözstrecken eingesetzt.<ref name="Quelle 16" /> In den 1970er-Jahren erreichte ein Continuous Miner auf Prosper-Haniel eine tägliche Auffahrleistung von bis zu 30 Metern.<ref name="Quelle 17" />
Die Continuous Miner konnten sich in den europäischen Bergrevieren nicht durchsetzen und wurden durch Teilschnittmaschinen verdrängt. Dies lag insbesondere am durch die großen Teufen bedingten hohen Gebirgsdruck der europäischen Bergwerke, aber auch daran, dass mit Continuous Minern nur eine Querschnittsform erstellt werden kann.<ref name= "Quelle 11" /> Im südafrikanischen Bergbau wurden Continuous Miner verstärkt eingesetzt.<ref name= "Quelle 3" /> Erst Anfang der 1990er-Jahre wurden Continuous Miner auch wieder im europäischen Bergbau eingesetzt.<ref name= "Quelle 12" /> Ebenfalls seit Anfang der 1990er Jahre wurden Gerätekombinationen von Continuous Minern und Bohr- und Ankersetzmaschinen, sogenannte der Bolter Miner, im Bergbau eingeführt.<ref name="Quelle 48" />
Aufbau
Der Aufbau und die Konstruktion der Maschinen hat sich in den letzten Jahrzehnten nur unwesentlich verändert.<ref name="Quelle 31" /> Jeder Continuous Miner besteht aus einem Grundrahmen, in dem sich die Hydraulik der Maschine befindet.<ref name= "Quelle 1" /> Seitlich am Grundrahmen befindet sich auf jeder Seite als Antrieb ein Raupenfahrwerk.<ref name= "Quelle 13" /> Der Antrieb des Raupenfahrwerks erfolgt elektromechanisch.<ref name= "Quelle 19" /> Es gibt auch Continuous Miner, die anstelle der Gleisketten mit Rädern ausgestattet sind.<ref name="Quelle 45" /> An dem Chassis ist ein in vertikaler Richtung beweglicher Ausleger angeschraubt.<ref name= "Quelle 1" /> Der Antrieb des Auslegers erfolgt hydraulisch.<ref name= "Quelle 19" /> Am oberen Ende des Auslegers befinden sich die Schneidwerkzeuge.<ref name= "Quelle 1" /> Bei früheren Maschinen wurden als Schneidwerkzeuge parallel nebeneinander angeordnete Schrämketten verwendet.<ref name= "Quelle 5" /> Bei modernen Maschinen werden meißelbestückte Schneidwalzen eingesetzt.<ref name= "Quelle 1" /> Der Antrieb der Schneidwerkzeuge erfolgt elektromechanisch.<ref name= "Quelle 19" /> Zur elektrischen Versorgung wird der Continuous Miner mit einer etwa 250 Meter langen Schlepptrosse an das Stromnetz des Bergwerks angeschlossen.<ref name= "Quelle 1" />
Typen
Im Laufe der Jahre wurden unterschiedliche Typen des Continuous Miners entwickelt, sie unterscheiden sich im Wesentlichen durch die Form und Art der Gewinnungswerkzeuge.<ref name= "Quelle 3" /> Die Gewinnungswerkzeuge lösen die Mineralien entweder nach dem Prinzip Aufreißen (Fräsen) oder sie schälen die Mineralien aus dem Verband heraus.<ref name="Quelle 30" /> Es gibt folgende Typen:
- Ripper Type
- Borer Type
- Auger Type
- Typ mit horizontalem Schneidkopf<ref name= "Quelle 3" />
Ripper Type
Bei diesem Typ des Continuous Miners besteht die Schneidvorrichtung aus fünf oder auch mehr senkrecht angeordneten Schrämketten.<ref name= "Quelle 13" /> Die Schrämketten sind dicht nebeneinander angeordnet.<ref name= "Quelle 6" /> Der Schrämkopf lässt sich vertikal und horizontal bewegen.<ref name= "Quelle 13" /> Der Ausleger hat eine Breite von 1,5 Metern, er wird hydraulisch bewegt.<ref name= "Quelle 6" /> Maschinen dieses Typs können auch mildes Nebengestein mit einer Druckfestigkeit unter 300 kg/cm2 schneiden.<ref name= "Quelle 8" /> Vorteile dieses Typs sind die Flexibilität und die gute Anpassung an unterschiedliche Bergbaubedingungen.<ref name="Quelle 29" /> So wurden mit diesem Minertyp in der Streckenauffahrung durchschnittliche Auffahrungslängen von über 20 Metern erreicht.<ref name= "Quelle 6" /> Nachteilig ist seine geringe Abbaurate, bedingt durch die kleine Angriffsfläche der Schrämketten und seine Komplexität.<ref name="Quelle 29" /> Eine bekannte Maschine dieses Typs ist der Dosco Continuous Miner, der in den USA zur Gewinnung von Steinkohle verwendet wurde.<ref name="Quelle 32" /> Eine ähnliche Maschine dieses Typs wurde im deutschen Steinkohlenbergbau auch als Dauerwühler bezeichnet.<ref name="Quelle 20" /> Allerdings wurde der Dauerwühler mit flach liegenden Ketten betrieben.<ref name="Quelle 21" /> Es gab auch Ripper Miner mit Schwingkopf.<ref name="Quelle 26" /> Bei diesem Continuous Miner wurde der Grundrahmen am Anfang auf Gummireifen montiert, jedoch wurde diese Bauweise bald geändert und durch Raupenfahrwerke ersetzt.<ref name="Quelle 23" /> Die Raupenfahrwerke sorgten für eine bessere Traktion als die Reifen.<ref name="Quelle 26" /> Der Schwingkopf-Ripper hatte rotierende Schneidräder, die horizontal hin und her bewegt wurden und dabei oszillierende Bewegungen erzeugten.<ref name="Quelle 23" /> Dadurch wurden beim Vorfahren der Maschine mehrere Schnitte in der Ortsbrust erzeugt. Der Antrieb der Räder erfolgt über einen zwischen den Rädern liegenden Motor. Die Maschine wurde hauptsächlich zum Auffahren von Teststrecken für sogenannte {{#invoke:Vorlage:lang|full|CODE=en|SCRIPTING=Latn|SERVICE=englisch}} verwendet.<ref name= "Quelle 3" /> Der Typ konnte sich jedoch nicht durchsetzen, da der Schwingkopf sehr wartungsintensiv war.<ref name= "Quelle 2" />
Borer Type
Bei diesem Continuous Miner besteht der Schneidapparat aus zwei unterschiedlichen Teilen.<ref name= "Quelle 1" /> Das Hauptschneidelement ist der rotierende Schneidkopf, an dem Schneidmeißel angebracht sind.<ref name= "Quelle 5" /> Der Schneidkopf hat einen Durchmesser von 2,4 Metern.<ref name= "Quelle 15" /> Der Schneidkopf, auch Schneidscheibe genannt, ist fest mit der Maschine verbunden und lässt sich somit weder vertikal noch horizontal schwenken.<ref name= "Quelle 1" /> Es gibt Maschinen dieses Typs, die mit zwei oder mit vier Schneidköpfen ausgestattet sind.<ref name= "Quelle 15" /> Die Schneidköpfe sind synchron miteinander verbunden.<ref name= "Quelle 1" /> Jeder Schneidkopf ist mit drei Armen mit der Maschine verbunden.<ref name= "Quelle 15" /> Der Antrieb der Schneidköpfe erfolgt mittels Elektromotor.<ref name="Quelle 46" /> Damit die Maschine umgesetzt werden kann, lassen sich die Arme so verstellen, dass der Durchmesser jedes Schneidkopfes auf 1,92 Meter reduziert werden kann.<ref name= "Quelle 15" /> Die Schneidköpfe schneiden eine erste Form in das zu bearbeitende Mineral.<ref name= "Quelle 1" /> Dies dient dazu, den zentralen Kern des jeweiligen Minerals zu brechen.<ref name="Quelle 46" /> Um das noch zwischen den Schneidköpfen anstehende Material wegzuschneiden, ist die Maschine mit zwei waagerecht angeordneten Schneidwalzen ausgerüstet. Diese Schneidwalzen sind mit Meißeln bestückt und drehen mit 64 Umdrehungen pro Minute.<ref name= "Quelle 15" /> Die Maschinen sind zudem mit Schrämketten ausgerüstet.<ref name= "Quelle 1" /> Diese Schrämketten sind etwa 34 Zoll hinter den Rotoren angebracht und umschließen den Umfang des Maschinenprofils.<ref name="Quelle 44" /> Sie dienen der Verbreiterung des Profils.<ref name= "Quelle 1" /> Dazu schneiden sie an der Ober- und Unterseite die stehengebliebenen Mineralstücke (z. B. Kohlen) ab.<ref name="Quelle 46" />
Mit den Maschinen können Nebengesteine mit einer Druckfestigkeit von bis zu 300 kg/cm2 geschnitten werden.<ref name= "Quelle 8" /> Größere Maschinen dieses Typs wurden von den Firmen Marietta, Goodman und Joy entwickelt. Der Marietta Miner Type 675 hatte ein Gewicht von 57 Tonnen und eine installierte Leistung von rund 330 Kilowatt.<ref name= "Quelle 2" /> Der Ausbruchsquerschnitt betrug bei kleineren Maschinen bis zu 6,24 m2.<ref name= "Quelle 8" /> Mit größeren Maschinen mit zwei oder vier Rotoren konnten größere Ausbruchsquerschnitte geschnitten werden. Maschinen mit zwei Rotoren konnten Ausbruchsquerschnitte von bis zu zehn Quadratmetern erstellen. Bei Maschinen mit vier Rotoren lag der Ausbruchsquerschnitt bei 18 Quadratmetern. Der Marietta Miner ähnelte in seiner Bauweise heutigen Vollschnittmaschinen.<ref name= "Quelle 5" /> Im russischen Kalibergbau wurde am häufigsten der Continuous Miner vom Typ Ural-20R eingesetzt.<ref name="Quelle 40" /> Diese Maschine wiegt fast 82 Tonnen, hat nur einen mit Meißeln bestückten Schneidrotor und erzeugt deshalb ein kreisförmiges Schneidprofil.<ref name= "Quelle 1" /> Aufgrund der mangelnden Flexibilität beim Einsatz werden seit den 1970er Jahren immer weniger Borer-Typen eingesetzt.<ref name= "Quelle 2" />
Auger Type
Continuous Miner vom Auger Type wurden für die Kohlengewinnung in geringmächtigen Flözen entwickelt, da die bereits auf dem Markt vorhandenen Continuous Miner hierfür nicht geeignet waren.<ref name="Quelle 41" /> Die untertägige Kohlengewinnung mittels Bohr- oder Erdbohrmaschinen wurde bereits in den 1940er Jahren erprobt.<ref name="Quelle 34" /> Seitdem werden sie in dünnen bis sehr dünnen Kohlenflözen zur Kohlengewinnung eingesetzt.<ref name="Quelle 36" /> Sie werden zur Steinkohlegewinnung im Tagebau und im Untertagebau eingesetzt.<ref name="Quelle 42" /> Für den Einsatz im Kali- oder Steinsalzbergbau sind Continuous Miner vom Auger Type nicht geeignet.<ref name="Quelle 1" /> Die ersten Maschinen, die verwendet wurden, waren einfach aufgebaute Konstruktionen, die mit einem 0,91 Meter langen Bohrer, der einen Durchmesser von 0,76 Metern hatte, ausgestattet waren.<ref name="Quelle 35" /> Im Laufe der Jahre wurde die Konstruktion der Maschinen verbessert.<ref name="Quelle 34" /> Die Maschinen wurden so konstruiert, dass sie selbstfahrend waren, zudem wurden sie mit größer dimensionierten Bohrern ausgestattet.<ref name="Quelle 35" /> Des Weiteren konnte durch konstruktive Maßnahmen am Schneidkopf der Geräuschpegel beim Betrieb des Miners um bis zu zehn Dezibel, von 108 dB auf 98 dB, gesenkt werden.<ref name="Quelle 43" /> Mit einem Auger Miner werden, je nach Bedarf, ein oder mehrere kreisförmige Löcher in das Kohlenflöz gebohrt.<ref name="Quelle 33" /> Dafür hat Continuous Miner, je nach Konstruktion, ein oder zwei Schneidköpfe.<ref name= "Quelle 1" /> Diese Schneidköpfe sind ähnlich aufgebaut wie ein Schneckenbohrer, nur entsprechend größer.<ref name="Quelle 34" /> Jeder dieser Schneidköpfe hat einen Durchmesser von etwa einem halben Meter oder bei Bedarf auch mehr.<ref name="Quelle 38" /> So gibt es Schneidköpfe, die Löcher von 1,5 bis 1,8 Meter erstellen können.<ref name="Quelle 39" /> Wichtig ist beim Einsatz von Auger Typen, dass der Durchmesser des Schneidkopfes kleiner als die Höhe des Flözes ist.<ref name="Quelle 42" /> Die Länge der Bohrlöcher, die mit einem Auger Miner erzeugt werden, liegt zwischen 30<ref name="Quelle 35" /> und 60 Metern.<ref name="Quelle 37" /> Es wurden aber auch bis zu 100 Meter lange Löcher erstellt.<ref name="Quelle 38" />
Typen mit rotierendem Schneidkopf
Diese Continuous Miner sind mit einem mit Querschneidkopf ausgerüstet, der aus einem walzenförmigen Trägerkörper besteht, an dem die Meißel befestigt sind.<ref name= "Quelle 14" /> Als Meißel werden klassische Rundschaftmeißel oder Diskenmeißel eingesetzt. Der Schneidkopf hat, je nach Maschine, eine Breite von über sieben Metern und einen Durchmesser von 1,2 Metern.<ref name= "Quelle 12" /> Der Schneidkopf ist an einem Ausleger angebracht.<ref name= "Quelle 1" /> Der Ausleger ist vertikal schwenkbar und kann den Schneidkopf somit hoch und runter bewegen.<ref name= "Quelle 14" /> Jedoch ist der Ausleger in der Regel nicht teleskopierbar.<ref name= "Quelle 1" /> Der Schneidkopf wird von Elektromotoren angetrieben;<ref name="Quelle 45" /> dabei gibt es zwei Varianten: Bei der ersten Variante befindet sich der Elektromotor im Schneidkopf und treibt den Schneidkopf direkt an.<ref name= "Quelle 1" /> Bei der zweiten Variante befindet sich der Elektromotor im Chassis und treibt den Schneidkopf über eine Kette an.<ref name="Quelle 26" />
Der Motor jeder Schneidwalze hat, je nach Maschinengröße, eine Schneidleistung von bis zu 400 Kilowatt.<ref name= "Quelle 12" /> Damit der Teleskoparm bewegt werden kann, ist er über Hydraulikzylinder mit dem Chassis des Miners verbunden. Damit die Maschine beim Schneidvorgang der Schneidwalze keine Nickbewegungen ausführt, wird sie im Heckbereich mit einem Stützzylinder gegen die Sohle gedrückt.<ref name= "Quelle 1" /> Um das hereingewonnene Material abfördern zu können, befindet sich im Vorderbereich ein Ladetisch mit seitlichen Leitblechen.<ref name="Quelle 27" /> In der Mitte des Ladetisches ist ein kleiner Panzerförderer integriert, mit dem das Material an die Streckenförderung übergeben wird.<ref name= "Quelle 12" /> Continuous Miner mit Querschneidköpfen werden von mehreren Firmen angeboten.<ref name= "Quelle 14" /> Die Maschinen werden für Mächtigkeiten zwischen einem und fünf Metern gebaut. Auch bei den Schneidwalzen gibt es unterschiedliche Durchmesser.<ref name= "Quelle 1" />
Arbeitsweise
Der Abbau der Mineralien mittels Continuous Miner erfolgt in mehreren Schritten.<ref name= "Quelle 12" /> Hierbei muss die Schneidwalze vertikal über die Ortsbrust geführt werden.<ref name= "Quelle 14" /> Als Erstes wird mit der Schneidwalze in der Ortsbrust ein Einschnitt erstellt. Dies erfolgt mit rotierender Walze und gehobenem Ausleger durch Vorfahren der Maschine. Der Einschnitt erfolgt in die Ortsbrust bis zur Schneidwalzenmitte. Anschließend wird die rotierende Walze im Schnitt bis zum Liegenden herabgesenkt und der untere Teil des Minerals herausgeschnitten. Der obere anstehende Teil des Minerals wird auf ähnliche Weise herausgeschnitten. Die unteren und oberen Ränder müssen mit einem Säuberungsschnitt beigeschnitten werden. Das hereingewonnene Mineral wird mittels des Ladetisches aufgenommen.<ref name= "Quelle 1" /> Dazu wird der Miner nach vorne gefahren und dabei mit dem Ladetisch das Haufwerk untergriffig aufgenommen.<ref name="Quelle 27" /> Durch den Kettenkratzförderer wird das nun aufgenommene Mineral an das hintere Ende des Miners gefördert.<ref name= "Quelle 1" /> Dort wird es entweder mit mobilen Kettenkratzförderern oder Gurtbandförderern abgefördert.<ref name= "Quelle 12" /> Weitere Möglichkeiten für die Förderung sind Gleislosfahrzeuge, z. B. Schiebekastenfahrzeuge wie Pendelwagen.<ref name= "Quelle 1" /> Nachdem sich der Miner, je nach Stabilität des Hangenden, um zehn bis 20 Meter vorgearbeitet hat, erfolgt die Sicherung des freigelegten Hangenden.<ref name="Quelle 27" />
Einsatz
Continuous Miner werden überwiegend im amerikanischen Steinkohlenbergbau in der maschinellen Gewinnung beim Örterbau eingesetzt.<ref name= "Quelle 13" /> Im deutschen Steinkohlenbergbau wurden sie zur Auffahrung von Flözstrecken eingesetzt.<ref name="Quelle 17" /> Die besten Ergebnisse können mit Continuous Minern in Steinkohle und weichem Nebengestein erzielt werden.<ref name= "Quelle 4" /> Die mit einem Continuous Miner zu bearbeitenden Mineralien dürfen nur wenig schleißscharf sein.<ref name= "Quelle 13" /> Die Maschinen sind jedoch nicht für hartes Nebengestein geeignet.<ref name= "Quelle 10" /> Zudem ist ein wirtschaftlicher Einsatz von Continuous Minern nur in entsprechen mächtigen Flözen ohne Geologische Störungen möglich.<ref name="Quelle 22" /> Bauartbedingt können sie nur Rechteckquerschnitte schneiden,<ref name= "Quelle 13" /> deshalb sind sie bei der Streckenauffahrung nur bedingt einsetzbar.<ref name= "Quelle 11" /> Auch zur Erstellung von Strebaufhauen lassen sich Continuous Miner gut verwenden.<ref name= "Quelle 12" /> Sie wurden auch zum Senken von hochgequollenem Liegenden verwendet.<ref name= "Quelle 4" /> Continuous Miner werden aber auch im deutschen Salzbergbau, im Kalibergbau, zur Gewinnung von Natursoda und zur Gewinnung von Gips eingesetzt.<ref name="Quelle 18" />
Zusatzmaschinen
Damit das Hangende nicht über den erstellten Hohlräumen zusammenbricht, muss es mittels geeigneter Maßnahmen abgestützt werden.<ref name="Quelle 47" /> Hierfür eignen sich, besonders bei der Gewinnung mittels Continuous Miner, Gebirgsanker.<ref name="Quelle 28" /> Je nach Hangendbedingungen werden im Abstand von 0,6 bis 1,5 Meter zwischen drei und fünf Anker in das Hangende gesetzt.<ref name="Quelle 12" /> Die Bohrmaschinen und Ankersetzmaschinen werden hinter den Continuous Minern eingesetzt, um die Hangendsicherung durchzuführen.<ref name="Quelle 47" /> Um den Prozess der Hangendsicherung mit der Arbeit des Continuous Miners zu kombinieren, wurden spezielle Maschinen entwickelt, die beide Arbeitsprozesse miteinander kombinieren.<ref name="Quelle 48" /> Diese Maschinen werden als Continuous Bolter Miner oder Bolter Miner Machine bezeichnet.<ref name="Quelle 28" /> Sie bestehen aus einer Kombination eines Continuous Miners und einem Mehrkopfschraubgerät, die auf einem gemeinsamen Fahrgestell montiert sind.<ref name="Quelle 48" /> Mit dem Mehrkopfschraubgerät ist es möglich, zunächst die Ankerlöcher zu bohren und anschließend die Anker zu setzen.<ref name="Quelle 28" /> Für diese Arbeiten muss der Continuous Bolter Miner nicht aus dem zu sichernden Bereich herausgefahren oder herausgezogen werden.<ref name="Quelle 27" /> Dadurch kann eine höhere Leistung an den jeweiligen Betriebspunkten erzielt werden.<ref name="Quelle 48" />
Produktivität und Kosten
Die Produktivität von Abbaubetrieben mit Continuous Minern ist nicht wesentlich geringer als die Produktivität von Walzen- oder Hobelbetriebenen. Beim Vergleich amerikanischer Steinkohlenbergwerke lag die beste mit Continuous Minern betriebene Grube noch vor der besten Grube, die im Strebbau betrieben wurde. Die Investitionskosten für einen Continuous-Miner-Betrieb lagen bei gerade mal knapp zwölf Prozent der Investitionskosten, die für eine Strebausrüstung erbracht werden müssten. Somit liegen die Investitionskosten, die für eine Strebausrüstung bei annähernd gleicher Produktivität aufgebracht werden müssen, achtmal so hoch wie die Investitionskosten für einen Betrieb, der im Room-and-Pillar-Verfahren (Kammer-Pfeilerbau) betrieben wird. Es werden auch gebrauchte Ausrüstungen für Room-and-Pillar-Betriebe angeboten, die deutlich günstiger zu bekommen sind als Neuausrüstungen.<ref name= "Quelle 9" />
Literatur
- Howard L. Hartman u. a. (Hrsg.): SME mining engineering handbook. Volume 1. 2nd edition. Society for Mining, Metallurgy and Exploration, Littleton CO 1992, ISBN 0-87335-100-2.
Einzelnachweise
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<ref name="Quelle 8">M. Dubois: Das Auffahren von Gesteinsstrecken, Stand der Technik Mitte 1968 und Ausblick. In: Kommission der Europäischen Gemeinschaften (Hrsg.): Forschungshefte Kohle, Heft 31, Brüssel 1970, S. 23–31.</ref> <ref name="Quelle 9">Karl Nienhaus: Strebbau und Örterbau – Wettbewerb und Ergänzung. In: Glückauf 136, Fachzeitschrift für Rohstoff, Bergbau und Energie. Nr. 6, VGE Verlag Essen, Essen 2000, {{#invoke:URIutil|{{#ifeq:1|1|linkISSN|targetISSN}}|0340-7896|0}}{{#ifeq:1|0|[!] }}{{#ifeq:0|1
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}}, S. 30–37</ref> <ref name="Quelle 19">L. Gebhardt, M. Mitze, J. Reichel: Scher entflammbare Hydraulikflüssigkeiten. In: Kommission der Europäischen Gemeinschaften (Hrsg.): Forschungshefte Kohle, Heft 54, Luxemburg 1974, S. 62–64.</ref> <ref name="Quelle 20">Helmut Fritzsche: Lehrbuch der Bergbaukunde. Mit besonderer Berücksichtigung des Steinkohlenbergbaus. Erster Band, Neunte völlig neubearbeitete Auflage, mit 584 Abbildungen und einer farbigen Tafel, Springer Verlag, Berlin / Heidelberg 1955, S. 109.</ref> <ref name="Quelle 21">Klaus Hinrichs: Hartmetall im Bergbau beim Bohren, Schrämen und Hobeln. Mit 104 Abbildungen. Springer-Verlag GmbH, Berlin / Heidelberg 1956, S. 118.</ref> <ref name="Quelle 22">Joachim Huske: Der Steinkohlenbergbau im Ruhrrevier von seinen Anfängen bis zum Jahr 2000. 2. Auflage, Regio-Verlag Peter Voß, Werne 2001, ISBN 3-929158-12-4, S. 136.</ref> <ref name="Quelle 23">Douglas L. Crowell: History of the Coal-Mining Industry in Ohio. Bulletin 72. 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</references>
Weblinks
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- Foto: Continuous Miner im Einsatz (abgerufen am 15. August 2011)
- Foto eine Marietta Miner (abgerufen am 22. November 2024)
